Baiyear စက်ရုံမှ Andy
2022 ခုနှစ် နို၀င်ဘာ 5 ရက် နေ့တွင် ပြင်ဆင်ခဲ့သည်။
1. ကျုံ့နှုန်း
အထက်တွင်ဖော်ပြခဲ့သည့်အတိုင်း သာမိုပလပ်စတစ်ပုံသွင်းကျုံ့ခြင်း၏ပုံစံနှင့် တွက်ချက်ပုံမှာ အောက်ပါအတိုင်းဖြစ်သည်။
1.1 သာမိုပလတ်စတစ်ပုံသွင်းခြင်း လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း၊ ပုံဆောင်ခဲများ၊ ခိုင်မာသောအတွင်းပိုင်းဖိစီးမှု၊ ပလတ်စတစ်အစိတ်အပိုင်းတွင် ကြီးမားသောကျန်နေသောဖိစီးမှုများကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော ထုထည်ပြောင်းလဲမှုကြောင့်၊ ပလပ်စတစ်အစိတ်အပိုင်းတွင် အေးခဲနေသော ကြီးမားသောအကြွင်းအကျန်စိတ်ဖိစီးမှုနှင့် ခိုင်မာသောမော်လီကျူးတိမ်းညွှတ်မှုတို့ကြောင့်၊ ကျုံ့နိုင်မှုနှုန်းသည် အပူချိန်ထိန်းပလတ်စတစ်များထက် ပိုမိုမြင့်မားသည်။ထို့အပြင် ပုံသွင်းပြီးနောက် ကျုံ့သွားခြင်း၊ ပေါင်းတင်ခြင်း သို့မဟုတ် စိုထိုင်းဆ အေးစက်ခြင်း ကုသမှုခံယူပြီးနောက် ကျုံ့သွားခြင်းသည် ယေဘူယျအားဖြင့် အပူထိန်းပလပ်စတစ်များထက် ပိုကြီးပါသည်။
1.2 ပလပ်စတစ် အစိတ်အပိုင်းများ၏ အင်္ဂါရပ်များ သွန်းသောပစ္စည်းသည် အပေါက်၏ မျက်နှာပြင်နှင့် ထိတွေ့သောအခါ၊ သိပ်သည်းဆနည်းသော အစိုင်အခဲအခွံတစ်ခုအဖြစ် အပြင်ဘက်အလွှာသည် ချက်ချင်းအေးသွားပါသည်။ပလတ်စတစ်၏ အပူစီးကူးမှု ညံ့ဖျင်းမှုကြောင့် ပလတ်စတစ် အစိတ်အပိုင်း၏ အတွင်းအလွှာသည် ကြီးမားသော ကျုံ့သွားကာ သိပ်သည်းဆမြင့်သော အစိုင်အခဲအလွှာအဖြစ် တဖြည်းဖြည်း အေးသွားပါသည်။ထို့ကြောင့် နံရံထူခြင်း၊ အအေးခံခြင်း နှင့် သိပ်သည်းဆမြင့်သော အလွှာထူများသည် အလွန်ကျုံ့သွားမည်ဖြစ်ပါသည်။ထို့အပြင်၊ ထည့်သွင်းမှုများ၏ပါဝင်မှု သို့မဟုတ် မရှိတော့ခြင်းနှင့် အပြင်အဆင်နှင့် ပမာဏသည် ပစ္စည်းစီးဆင်းမှု၊ သိပ်သည်းဆဖြန့်ဖြူးမှုနှင့် ကျုံ့နိုင်မှုလမ်းကြောင်းကို တိုက်ရိုက်အကျိုးသက်ရောက်စေသောကြောင့် ပလပ်စတစ်အစိတ်အပိုင်းများ၏ ဝိသေသလက္ခဏာများသည် ကျုံ့သည့်အရွယ်အစားနှင့် ဦးတည်ချက်အပေါ် သက်ရောက်မှုရှိသည်။
1.3 feed inlet ၏ပုံစံ၊ အရွယ်အစားနှင့် ဖြန့်ဖြူးမှုကဲ့သို့သော အကြောင်းရင်းများသည် ပစ္စည်းစီးဆင်းမှု၏ဦးတည်ချက်၊ သိပ်သည်းဆဖြန့်ဖြူးမှု၊ ဖိအားထိန်းထားမှု နှင့် ပုံသွင်းချိန်တို့ကို တိုက်ရိုက်အကျိုးသက်ရောက်စေသည်။ကြီးမားသော အပိုင်း (အထူးသဖြင့် ပိုထူသော ဖြတ်ပိုင်းဖြတ်ပိုင်း) ပါရှိသော တိုက်ရိုက်အစာပို့ပေါက်နှင့် အစာကျွေးသည့်ဆိပ်ကမ်းသည် သေးငယ်သောကျုံ့သွားသော်လည်း ကြီးမားသော ဦးတည်ချက်ရှိပြီး ကျယ်ဝန်းပြီး တိုတောင်းသော အစာကျွေးသည့်နေရာသည် သေးငယ်သော ဦးတည်ချက်ရှိသည်။feed port နှင့်နီးသည် သို့မဟုတ် material flow ၏ဦးတည်ချက်နှင့်အပြိုင်၊ ကျုံ့နိုင်သည်ကြီးမားသည်။
1.4 ပုံသွင်းခြင်းအခြေအနေများ မှိုအပူချိန်မြင့်မားသည်၊ သွန်းသောပစ္စည်းသည် ဖြည်းညှင်းစွာအေးသွားသည်၊ သိပ်သည်းဆမြင့်မားသည်၊ အထူးသဖြင့် ပုံဆောင်ခဲရုပ်အတွက် ကျုံ့နိုင်အားကြီးသည်၊၊ မြင့်မားသောပုံဆောင်ခဲများနှင့် ထုထည်ကြီးမားသောပြောင်းလဲမှုကြောင့် ကျုံ့နိုင်အားပိုကြီးပါသည်။မှိုအပူချိန်ဖြန့်ဖြူးမှုသည် ပလတ်စတစ်အစိတ်အပိုင်း၏ အတွင်းပိုင်းနှင့် ပြင်ပအအေးခံမှုနှင့် သိပ်သည်းဆတူညီမှုတို့နှင့်လည်း ဆက်စပ်နေပြီး ၎င်းကို တိုက်ရိုက်အကျိုးသက်ရောက်စေပါသည်။
အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုစီ၏ ကျုံ့သွားခြင်း၏ အရွယ်အစားနှင့် ဦးတည်ချက်အပေါ် သက်ရောက်မှုရှိသည်။ထို့အပြင်၊ ဖိအားနှင့်အချိန်သည် ကျုံ့ခြင်းအပေါ် ကြီးမားသောသြဇာလွှမ်းမိုးမှုရှိပြီး ကျုံ့ခြင်းမှာ သေးငယ်သော်လည်း ဖိအားများပြီး အချိန်ကြာမြင့်သောအခါ ဦးတည်ချက်ကြီးမားသည်။ဆေးထိုးမှုဖိအားမြင့်မားသည်၊ သွန်းသောပစ္စည်း၏ viscosity ခြားနားချက်သည်သေးငယ်သည်၊ interlayer shear stress သည်သေးငယ်သည်၊ နှင့် demolding ပြီးနောက် elastic rebound သည်ကြီးမားသည်၊ ထို့ကြောင့်ကျုံ့နိုင်သည်သင့်လျော်စွာလျှော့ချနိုင်သည်၊ ပစ္စည်းအပူချိန်မြင့်မားသည်၊ ကျုံ့နိုင်သည်ကြီးမားသည် ဒါပေမယ့် ဦးတည်ချက်က သေးငယ်ပါတယ်။ထို့ကြောင့် မှိုအပူချိန်၊ ဖိအား၊ ဆေးထိုးသည့်အမြန်နှုန်းနှင့် အအေးခံချိန်နှင့် အခြားအချက်များကို ချိန်ညှိခြင်းဖြင့် ပလပ်စတစ်အစိတ်အပိုင်း၏ ကျုံ့သွားမှုကို သင့်လျော်စွာ ပြောင်းလဲနိုင်သည်။
မှိုကိုဒီဇိုင်းဆွဲသောအခါ၊ ပလတ်စတစ်အမျိုးမျိုး၏ကျုံ့နိုင်မှုအတိုင်းအတာအရ၊ နံရံအထူနှင့်ပုံသဏ္ဍာန်၊ ပလပ်စတစ်အစိတ်အပိုင်း၏ပုံစံ၊ အရွယ်အစားနှင့်ဖြန့်ဖြူးမှု၊ ပလပ်စတစ်အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုစီ၏ကျုံ့နှုန်းကိုအတွေ့အကြုံအားဖြင့်ဆုံးဖြတ်သည်၊ ပြီးမှ အပေါက်အရွယ်အစားကို တွက်ချက်သည်။တိကျသော ပလပ်စတစ် အစိတ်အပိုင်းများနှင့် ကျုံ့နှုန်းကို ကျွမ်းကျင်ရန် ခက်ခဲသောအခါတွင် မှိုကို ဒီဇိုင်းထုတ်ရန် အောက်ပါနည်းလမ်းများကို အသုံးပြုသင့်သည်-
① မှိုစမ်းသပ်ပြီးနောက် ပြုပြင်ရန် နေရာချန်ထားနိုင်စေရန်အတွက် ပလတ်စတစ်အစိတ်အပိုင်းများ၏ အပြင်ဘက်အချင်းအတွက် သေးငယ်သောကျုံ့နှုန်းနှင့် အတွင်းအချင်းအတွက် ပိုကြီးသောကျုံ့နှုန်းကို ယူပါ။
② မှိုစစ်ဆေးမှုသည် တံခါးပေါက်စနစ်၏ ပုံစံ၊ အရွယ်အစားနှင့် ပုံသွင်းမှု အခြေအနေများကို ဆုံးဖြတ်ပေးသည်။
③ ပြုပြင်ပြီးပါက ပလပ်စတစ် အစိတ်အပိုင်းများကို အတိုင်းအတာပြောင်းလဲမှုကို ဆုံးဖြတ်ရန် ပြုပြင်ပြီးသည် (တိုင်းတာမှုပြုလုပ်ပြီးနောက် 24 နာရီအကြာတွင် ပြုလုပ်ရပါမည်)။
④ မှိုကို အမှန်တကယ် ကျုံ့သွားသည်နှင့်အညီ ပြုပြင်ပါ။
⑤ ပလပ်စတစ် အစိတ်အပိုင်းများ၏ လိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီစေရန် မှိုကို ထပ်စမ်းပြီး လုပ်ငန်းစဉ် အခြေအနေများကို ပြောင်းလဲပါ။
2. Liquidity
2.1 သာမိုပလတ်စတစ်၏ အရည်ပျော်မှုကို ယေဘုယျအားဖြင့် မော်လီကျူးအလေးချိန်၊ အရည်ပျော်ညွှန်းကိန်း၊ Archimedes ခရုပတ်စီးဆင်းမှုအရှည်၊ ထင်ရှားသော ပျစ်ခဲမှုနှင့် စီးဆင်းမှုအချိုး (လုပ်ငန်းစဉ်အရှည်/ပလပ်စတစ်နံရံအထူ) ကဲ့သို့သော အညွှန်းကိန်းများစွာမှ ယေဘုယျအားဖြင့် ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာနိုင်သည်။သေးငယ်သော မော်လီကျူးအလေးချိန်၊ ကျယ်ပြန့်သော မော်လီကျူးအလေးချိန် ဖြန့်ဖြူးမှု၊ မော်လီကျူးဖွဲ့စည်းပုံ ပုံမှန်နှုန်း ညံ့ဖျင်းမှု၊ အရည်ပျော်ညွှန်းကိန်း မြင့်မားမှု၊ ရှည်လျားသော ခရုပတ်စီးဆင်းမှု အရှည်၊ ထင်ရှားသော ပျစ်ဆိမ့်မှု နှင့် ကြီးမားသော စီးဆင်းမှုအချိုးတို့သည် အရည်ပျော်မှု ကောင်းမွန်သည်။ဆေးထိုးခြင်းတွင်။မှိုဒီဇိုင်းလိုအပ်ချက်များအရ အသုံးများသော ပလတ်စတစ်များ၏ အရည်ပျော်မှုကို အကြမ်းဖျင်းအားဖြင့် အမျိုးအစားသုံးမျိုး ခွဲခြားနိုင်သည်။
①ကောင်းမွန်သော အရည်ရွှမ်းသော PA၊ PE၊ PS၊ PP၊ CA၊ poly(4) methyl pentylene၊
②Polystyrene စီးရီးအစေး (ဥပမာ ABS၊ AS)၊ PMMA၊ POM၊ polyphenylene ether၊
③ အရည်ထွက်မှု ညံ့ဖျင်းသော PC၊ မာကျောသော PVC၊ polyphenylene ether၊ polysulfone၊ polyarylsulfone၊ fluoroplastic။
2.2 ပုံသွင်းခြင်းဆိုင်ရာအချက်များကြောင့် အမျိုးမျိုးသော ပလတ်စတစ်များ၏ အရည်ထွက်မှုသည်လည်း ပြောင်းလဲပါသည်။အဓိက လွှမ်းမိုးသည့်အချက်များမှာ အောက်ပါအတိုင်းဖြစ်သည်။
① အပူချိန်မြင့်လေ၊ ပစ္စည်း၏ အရည်ထွက်မှု မြင့်မားလေ၊ သို့သော် မတူညီသော ပလတ်စတစ်များသည်လည်း ကွဲပြားသည်၊ PS (အထူးသဖြင့် ထိခိုက်မှုဒဏ်ခံနိုင်သော MFR တန်ဖိုးများ)၊ PP၊ PA၊ PMMA၊ ပြုပြင်ထားသော polystyrene (ဥပမာ ABS၊ AS)၊ PC၊ CA နှင့် အခြားသော ပလတ်စတစ်များ၏ အရည်ပျော်မှုသည် အပူချိန်နှင့် အလွန်ကွာခြားသည်။PE၊ POM အတွက်၊ အပူချိန်တိုးခြင်း သို့မဟုတ် လျော့ခြင်းသည် ၎င်း၏ အရည်ထွက်မှုအပေါ် သက်ရောက်မှု အနည်းငယ်သာရှိသည်။ထို့ကြောင့် ပုံသွင်းစဉ်အတွင်း အရည်ပျော်မှုကို ထိန်းချုပ်ရန် ယခင် အပူချိန်ကို ချိန်ညှိသင့်သည်။
② ဆေးထိုးဖိအားတိုးလာသောအခါ သွန်းသောပစ္စည်းသည် ဖြုန်းတီးသွားမည်ဖြစ်ပြီး အရည်ထွက်မှုလည်း တိုးလာမည်၊ အထူးသဖြင့် PE နှင့် POM တို့သည် ပို၍ထိခိုက်လွယ်သောကြောင့် ပုံသွင်းစဉ်အတွင်း fluidity ကိုထိန်းရန် ဆေးထိုးဖိအားကို ချိန်ညှိသင့်သည်။
③ပုံစံ၊ အရွယ်အစား၊ အပြင်အဆင်၊ အအေးခံစနစ်ဒီဇိုင်း၊ သွန်းသောပစ္စည်း၏ စီးဆင်းမှုခံနိုင်ရည် (ဥပမာ- မျက်နှာပြင်အချောထည်၊ နှာဖူးအပိုင်းအထူ၊ အပေါက်ပုံသဏ္ဍာန်၊ အိတ်ဇောစနစ်) နှင့် အခြားအချက်များသည် ကလိုင်အတွင်း သွန်းသောပစ္စည်းများ စီးဆင်းမှုကို တိုက်ရိုက်အကျိုးသက်ရောက်စေသည်။အတွင်းပိုင်းရှိ အမှန်တကယ် fluidity သည် သွန်းသောပစ္စည်း၏ အပူချိန်ကို လျှော့ချပြီး fluidity resistance တိုးလာပါက fluidity လျော့နည်းသွားမည်ဖြစ်သည်။မှိုကို ဒီဇိုင်းဆွဲသည့်အခါ အသုံးပြုထားသော ပလပ်စတစ်၏ အရည်ပျော်မှုအရ သင့်လျော်သောဖွဲ့စည်းပုံကို ရွေးချယ်သင့်သည်။ပုံသွင်းစဉ်အတွင်း၊ မှိုအပူချိန်၊ ဆေးထိုးဖိအား၊ ဆေးထိုးအမြန်နှုန်းနှင့် အခြားအချက်များသည် ပုံသွင်းမှုလိုအပ်ချက်များနှင့်ကိုက်ညီစေရန် ဖြည့်စွက်အခြေအနေကို ကောင်းစွာချိန်ညှိနိုင်မည်ဖြစ်သည်။
3. ပုံဆောင်ခဲ
Thermoplastics များကို အမျိုးအစား နှစ်မျိုး ခွဲခြားနိုင်သည်- ပုံဆောင်ခဲ ပလတ်စတစ် နှင့် ပုံဆောင်ခဲမဟုတ်သော (Amorphous ဟုလည်း ခေါ်သည်) ပလတ်စတစ် များ ၏ ပုံဆောင်ခဲများ ငွေ့ရည်ဖွဲ့မှု တွင် အရည်ကြည်များ မရှိခြင်း အရ၊
ပုံဆောင်ခဲဖြစ်စဉ်ဟုခေါ်သော ပလပ်စတစ်သည် သွန်းသောအခြေအနေမှ ငွေ့ရည်ဖွဲ့မှုသို့ ပြောင်းလဲသောအခါ၊ မော်လီကျူးများသည် အမှီအခိုကင်းစွာ ရွေ့လျားကာ ဖရိုဖရဲဖြစ်ကာ မော်လီကျူးများသည် အနည်းငယ်ပုံသေအနေအထားအရ လွတ်လပ်စွာ ရွေ့လျားမှုရပ်တန့်သွားပြီး စိတ်သဘောထားလည်း ရှိလာပါသည်။ မော်လီကျူးအစီအစဉ်ကို ပုံမှန်ပုံစံဖြစ်အောင်၊ဖြစ်စဉ်တစ်ခု။
ဤပလတ်စတစ်နှစ်မျိုး၏ ပုံပန်းသဏ္ဍာန်ကို အကဲဖြတ်ရန် စံနှုန်းအနေဖြင့် ပလပ်စတစ်၏ ထူထဲသော နံရံကပ်ပလပ်စတစ် အစိတ်အပိုင်းများ၏ ပွင့်လင်းမြင်သာမှုအပေါ် မူတည်ပါသည်။ယေဘူယျအားဖြင့် ပုံဆောင်ခဲပစ္စည်းများသည် အရောင်အဆင်းရှိသော သို့မဟုတ် အလင်းဝင်သည် (ဥပမာ POM စသည်တို့) နှင့် amorphous ပစ္စည်းများသည် ဖောက်ထွင်းမြင်နိုင်သည် (ဥပမာ PMMA စသည်တို့) ဖြစ်သည်။သို့သော် poly (4) methyl pentylene သည် ပုံဆောင်ခဲပလတ်စတစ်ဖြစ်သော်လည်း ပွင့်လင်းမြင်သာမှု မြင့်မားသည်၊ ABS သည် amorphous material ဖြစ်သော်လည်း ပွင့်လင်းမှုမရှိသည့် ခြွင်းချက်ရှိပါသည်။
မှိုကို ဒီဇိုင်းဆွဲပြီး ဆေးထိုးပုံသွင်းစက်ကို ရွေးချယ်သည့်အခါ၊ ပုံဆောင်ခဲပလတ်စတစ်အတွက် အောက်ပါလိုအပ်ချက်များနှင့် ကြိုတင်ကာကွယ်မှုများကို သတိပြုသင့်သည်-
① ပုံသွင်းအပူချိန်သို့ မြင့်တက်စေရန် ပစ္စည်းအပူချိန်အတွက် လိုအပ်သော အပူသည် ကြီးမားပြီး ပလပ်စတစ်ပြုလုပ်နိုင်သည့် ပမာဏကြီးမားသော စက်ပစ္စည်းများကို အသုံးပြုသင့်သည်။
② အအေးခံစဉ်အတွင်း ထုတ်လွှတ်သော အပူသည် ကြီးမားသောကြောင့် အပြည့်အဝ အအေးခံသင့်သည်။
③ သွန်းသောအခြေအနေနှင့် အစိုင်အခဲအခြေအနေကြားရှိ သီးခြားဆွဲငင်အားကွာခြားချက်မှာ ကြီးမားသည်၊ ပုံသွင်းခြင်းကျုံ့နိုင်မှုမှာ ကြီးမားပြီး ကျုံ့သွားသော အပေါက်များနှင့် ချွေးပေါက်များ ဖြစ်ပေါ်လာတတ်သည်။
④ အအေးမြန်ခြင်း၊ ပုံဆောင်ခဲနည်းပါးခြင်း၊ သေးငယ်ကျုံ့သွားခြင်းနှင့် မြင့်မားသော ပွင့်လင်းမြင်သာမှု။ပုံဆောင်ခဲသည် ပလပ်စတစ်အပိုင်း၏ နံရံအထူနှင့် သက်ဆိုင်သည်၊ နံရံအထူသည် အအေးခံမှု နှေးကွေးသည်၊ ပုံဆောင်ခဲသည် မြင့်မားသည်၊ ကျုံ့နိုင်သည် ကြီးမားသည်၊ ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာ ဂုဏ်သတ္တိများ ကောင်းမွန်သည်။ထို့ကြောင့် ပုံဆောင်ခဲများသည် မှိုအပူချိန်ကို လိုအပ်သလို ထိန်းချုပ်သင့်သည်။
⑤ သိသာထင်ရှားသော anisotropy နှင့် ကြီးမားသော အတွင်းစိတ်ဖိစီးမှု။ဖြိုခွင်းပြီးနောက်၊ အအေးခံမထားသော မော်လီကျူးများသည် ပုံဆောင်ခဲများ ဆက်လက်ဖြစ်ပေါ်ပြီး ပုံပျက်ခြင်းနှင့် စစ်ပွဲဖြစ်နိုင်ခြေရှိသည့် စွမ်းအင်မညီမျှမှုအခြေအနေတွင် ရှိနေပါသည်။
⑥ ပုံဆောင်ခဲ၏အပူချိန်အကွာအဝေးသည် ကျဉ်းမြောင်းသည်၊ ၎င်းသည် မှိုထဲသို့မထည့်သောပစ္စည်းများကို မှိုထဲသို့ထိုးသွင်းရန် သို့မဟုတ် အစာသွင်းပေါက်ကိုပိတ်ဆို့ရန် လွယ်ကူသည်။
4. အပူဒဏ်မခံနိုင်သော ပလတ်စတစ်များနှင့် အလွယ်တကူ ဟိုက်ဒရောလစ်လုပ်ထားသော ပလတ်စတစ်များ
4.1 အပူဒဏ်ခံနိုင်မှု ဆိုသည်မှာ အချို့သော ပလတ်စတစ်များသည် အပူဒဏ်ကို ပို၍ ခံနိုင်ရည်ရှိပြီး အပူပေးချိန်သည် မြင့်မားသော အပူချိန်တွင် ကြာမြင့်သည် သို့မဟုတ် အစာကျွေးသည့်နေရာ၏ ဖြတ်ပိုင်းသည် သေးငယ်လွန်းသဖြင့် ရိတ်ခြင်းလုပ်ဆောင်မှု ကြီးမားသောအခါ၊ ပစ္စည်း၏ အပူချိန်သည် တိုးလာပြီး ကျရောက်တတ်ပါသည်။ အရောင်ပြောင်းခြင်း၊ ဆုတ်ယုတ်ခြင်းနှင့် ပြိုကွဲခြင်းအထိ။၎င်းတွင်ဤဝိသေသရှိသည်။ပလတ်စတစ်များကို အပူဒဏ်မခံနိုင်သော ပလတ်စတစ်များဟုခေါ်သည်။တင်းကျပ်သော PVC၊ polyvinylidene chloride၊ vinyl acetate copolymer၊ POM၊ polychlorotrifluoroethylene စသည်တို့ကဲ့သို့ အပူဒဏ်မခံနိုင်သော ပလတ်စတစ်များ ပြိုကွဲသွားသောအခါ၊ မိုနိုမာများ၊ ဓာတ်ငွေ့များနှင့် အစိုင်အခဲများကဲ့သို့သော ရလဒ်များကို ထုတ်ပေးသည်၊ အထူးသဖြင့် ပြိုကျပျက်စီးသွားသော ဓာတ်ငွေ့အချို့သည် ယားယံခြင်း၊ အဆိပ်သင့်ခြင်း သို့မဟုတ် အဆိပ်သင့်စေသော သို့မဟုတ် အဆိပ်သင့်စေသော ဓာတုပစ္စည်းများဖြစ်သည်။ လူ့ခန္ဓာကိုယ်၊ စက်ကိရိယာများနှင့် မှိုများသို့။ထို့ကြောင့် မှိုဒီဇိုင်း၊ ဆေးထိုးစက်များရွေးချယ်ခြင်းနှင့် ပုံသွင်းခြင်းတို့ကို ဂရုပြုသင့်သည်။ဝက်အူဆေးထိုးစက်များကို ရွေးချယ်သင့်သည်။ဂိတ်ပေါက်စနစ်၏ ဖြတ်ပိုင်းသည် ကြီးမားသင့်သည်။မှိုနှင့်စည်သည် chrome-plated ဖြစ်သင့်ပြီး ထောင့်များမရှိသင့်ပါ။၎င်း၏ အပူဒဏ်ခံနိုင်သော ဂုဏ်သတ္တိများကို အားနည်းစေရန်အတွက် တည်ငြိမ်မှုထည့်ပါ။
4.2 အချို့သောပလတ်စတစ်များ (ဥပမာ PC ကဲ့သို့) ရေအနည်းငယ်ပါရှိလျှင်ပင် ၎င်းတို့သည် မြင့်မားသောအပူချိန်နှင့် ဖိအားများအောက်တွင် ပြိုကွဲသွားမည်ဖြစ်သည်။ဤပစ္စည်းကို လွယ်ကူသော hydrolysis ဟုခေါ်သည်၊ ၎င်းကို အပူပေးပြီး ကြိုတင်အခြောက်ခံရပါမည်။
5. စိတ်ဖိစီးမှုကွဲအက်ခြင်းနှင့် အရည်ပျော်ကျိုးခြင်း။
5.1 အချို့သော ပလတ်စတစ်များသည် ဖိစီးမှုဒဏ်ကို ခံနိုင်ရည်ရှိပြီး ပုံသွင်းစဉ်အတွင်း အတွင်းပိုင်းဖိစီးမှု ကျရောက်နိုင်ကာ ကြွပ်ဆတ်ပြီး ကွဲလွယ်သည်။ပလတ်စတစ် အစိတ်အပိုင်းများသည် ပြင်ပ တွန်းအား သို့မဟုတ် အမှုန်အမွှားများ၏ လုပ်ဆောင်ချက်အောက်တွင် ကွဲသွားလိမ့်မည်။ဤအချက်အတွက်၊ အက်ကွဲခံနိုင်ရည်ရှိစေရန် ကုန်ကြမ်းများတွင် ပေါင်းထည့်ခြင်းအပြင်၊ ကုန်ကြမ်းများကို အခြောက်ခံရန် အထူးဂရုပြုသင့်ပြီး အတွင်းပိုင်းဖိစီးမှုကို လျှော့ချရန်နှင့် အက်ကွဲခံနိုင်ရည်ကို တိုးမြှင့်ရန်အတွက် ပုံသွင်းမှုအခြေအနေများကို ကျိုးကြောင်းဆီလျော်စွာ ရွေးချယ်သင့်ပါသည်။ကျိုးကြောင်းဆီလျော်သော ပလတ်စတစ် အစိတ်အပိုင်းများ၏ ပုံသဏ္ဍာန်ကို ရွေးချယ်သင့်ပြီး ဖိစီးမှု အာရုံစူးစိုက်မှုကို လျှော့ချရန် ထည့်သွင်းမှုများကဲ့သို့သော အတိုင်းအတာများကို မသတ်မှတ်သင့်ပါ။မှိုကို ဒီဇိုင်းဆွဲသည့်အခါ၊ ဖြိုခွင်းသည့် လျှောစောက်ကို တိုးမြှင့်သင့်ပြီး ကျိုးကြောင်းဆီလျော်သော အစာကျွေးသည့်နေရာနှင့် ထုတ်လွှတ်သည့် ယန္တရားကို ရွေးချယ်သင့်သည်။ပုံသွင်းစဉ်အတွင်း၊ ပလပ်စတစ်အစိတ်အပိုင်းများသည် အေးလွန်းပြီး ကြွပ်ဆတ်လွန်းသောအခါတွင် ပလပ်စတစ်အစိတ်အပိုင်းများ အအေးလွန်ကဲပြီး ကြွပ်ဆတ်မှုမဖြစ်စေရန် မှိုအပူချိန်၊ ဆေးထိုးချိန်နှင့် အအေးခံချိန်တို့ကို ကောင်းစွာချိန်ညှိထားသင့်သည်။ပုံသွင်းပြီးနောက်၊ အက်ကွဲခြင်းကိုခံနိုင်ရည်ရှိစေရန်၊ အတွင်းစိတ်ဖိစီးမှုကို ဖယ်ရှားရန်နှင့် ပျော်ရည်များနှင့် ထိတွေ့မှုကို တားမြစ်ရန် ပလတ်စတစ်အစိတ်အပိုင်းများကို ပြုပြင်ပြီးနောက် ပြုပြင်သင့်သည်။
5.2 တိကျသော အရည်ပျော်နှုန်းဖြင့် ပေါ်လီမာ အရည်ပျော်နှုန်းဖြင့် နော်ဇယ်အပေါက်ကို အဆက်မပြတ် အပူချိန်ဖြင့် ဖြတ်သန်းပြီး ၎င်း၏ စီးဆင်းမှုနှုန်းသည် သတ်မှတ်ထားသော တန်ဖိုးထက် ကျော်လွန်သောအခါ အရည်ပျော်သော မျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိ သိသာထင်ရှားသော အကွဲကြောင်းများကို အရည်ကွဲအက်ကြောင်းဟုခေါ်သည်၊ ၎င်းသည် အသွင်အပြင်နှင့် ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာ ဂုဏ်သတ္တိများကို ပျက်စီးစေမည်ဖြစ်သည်။ ပလပ်စတစ်အစိတ်အပိုင်းများ။ထို့ကြောင့်၊ အရည်ပျော်နှုန်းမြင့်မားသောပိုလီမာများစသည်တို့ကိုရွေးချယ်သောအခါ၊ နော်ဇယ်၊ အပြေးသမားနှင့် feed port ၏ဖြတ်ပိုင်းအပိုင်းကိုတိုးမြှင့်သင့်သည်၊ ဆေးထိုးနှုန်းကိုလျှော့ချသင့်သည်၊ နှင့်ပစ္စည်းအပူချိန်ကိုတိုးမြှင့်သင့်သည်။
6. အပူစွမ်းဆောင်ရည်နှင့် အအေးနှုန်း
6.1 အမျိုးမျိုးသော ပလတ်စတစ်များတွင် သီးခြားအပူ၊ အပူစီးကူးမှုနှင့် အပူပုံပျက်စေသည့် အပူချိန်ကဲ့သို့သော ကွဲပြားသောအပူဂုဏ်သတ္တိများရှိသည်။မြင့်မားသောတိကျသောအပူဖြင့် ပလပ်စတစ်ပြုလုပ်ရာတွင် အပူပမာဏများစွာလိုအပ်ပြီး ကြီးမားသောပလပ်စတစ်ပြုလုပ်နိုင်စွမ်းရှိသော ဆေးထိုးစက်ကို ရွေးချယ်သင့်သည်။မြင့်မားသောအပူရှိန် ကွဲလွဲသော အပူချိန်ဖြင့် ပလပ်စတစ်၏ အအေးခံချိန်သည် တိုတောင်းနိုင်ပြီး demoulding သည် စောနိုင်သော်လည်း အအေးခံပြီးနောက် အအေးခံပုံပျက်ခြင်းကို တားဆီးသင့်သည်။အပူစီးကူးနိုင်မှုနည်းသော ပလပ်စတစ်များသည် နှေးကွေးသောအအေးနှုန်း (ဥပမာ- အိုင်အိုနစ်ပိုလီမာများ) ဖြစ်သောကြောင့် ၎င်းတို့ကို အပြည့်အဝအအေးခံထားရမည်ဖြစ်ပြီး မှို၏အအေးခံမှုကို အားကောင်းစေရပါမည်။ပူသောအပြေးသမားမှိုများသည် တိကျသောအပူနည်းပြီး အပူစီးကူးမှုမြင့်မားသော ပလတ်စတစ်များအတွက် သင့်လျော်သည်။ကြီးမားသော တိကျသော အပူရှိန်၊ လျှပ်ကူးနိုင်မှုနည်းသော၊ အပူချိန်နိမ့်သော အပူချိန်နှင့် အအေးခံနှုန်း နှေးကွေးသော ပလတ်စတစ်များသည် မြန်နှုန်းမြင့် ပုံသွင်းခြင်းအတွက် အထောက်အကူမဖြစ်ဘဲ သင့်လျော်သော ဆေးထိုးပုံသွင်းစက်များကို ရွေးချယ်ရမည်ဖြစ်ပြီး မှိုအအေးခံခြင်းကို အားကောင်းစေရပါမည်။
6.2 ၎င်းတို့၏ အမျိုးအစားများနှင့် လက္ခဏာများနှင့် ပလတ်စတစ်အစိတ်အပိုင်းများ၏ ပုံသဏ္ဍာန်အရ သင့်လျော်သော အအေးနှုန်းကို ထိန်းသိမ်းရန် ပလတ်စတစ်အမျိုးမျိုး လိုအပ်သည်။ထို့ကြောင့် မှိုကို အချို့သောမှိုအပူချိန်ကို ထိန်းသိမ်းထားရန် ပုံသွင်းလိုအပ်ချက်များနှင့်အညီ အပူပေးအအေးပေးစနစ်ဖြင့် သတ်မှတ်ရပါမည်။ပစ္စည်းအပူချိန်သည် မှိုအပူချိန်ကို တိုးလာသောအခါတွင် ပလပ်စတစ်အစိတ်အပိုင်းများ ပုံပျက်သွားခြင်းမှ ကာကွယ်ရန်၊ ပုံသွင်းစက်ဝန်းကို တိုစေကာ ပုံဆောင်ခဲဖြစ်မှုကို လျှော့ချရန် အအေးခံသင့်သည်။မှိုကို သတ်မှတ်ထားသော အပူချိန်တွင် ထိန်းသိမ်းထားရန် ပလတ်စတစ်စွန့်ပစ်ပစ္စည်းများ အပူမလုံလောက်ပါက မှိုကို အအေးနှုန်းကို ထိန်းချုပ်ရန်၊ အရည်ထွက်မှု ရှိစေရန်၊ ဖြည့်ပေးသည့် အခြေအနေများ ပိုမိုကောင်းမွန်စေရန် သို့မဟုတ် ပလတ်စတစ်ကို ထိန်းချုပ်ရန်အတွက် မှိုကို အပူပေးစနစ်တစ်ခု တပ်ဆင်ထားသင့်သည်။ အစိတ်အပိုင်းများကို ဖြည်းဖြည်းချင်း အအေးခံပါ။ထူထဲသော ပလပ်စတစ် အစိတ်အပိုင်းများ၏ အတွင်းနှင့် အပြင်ဘက် မညီမညာ အအေးခံခြင်းကို တားဆီးပြီး ပုံဆောင်ခဲဖြစ်မှုကို တိုးတက်စေသည်။အရည်ထွက်ကောင်းမွန်သော၊ ကြီးမားသော ပုံသွင်းဧရိယာနှင့် မညီမညာသော အပူချိန်ရှိသူများအတွက်၊ ပလပ်စတစ်အစိတ်အပိုင်းများ၏ ပုံသွင်းမှုအခြေအနေအရ၊ အပူပေးခြင်း သို့မဟုတ် အအေးပေးခြင်းကို တစ်ခါတစ်ရံ အလှည့်ကျအသုံးပြုခြင်း သို့မဟုတ် ဒေသဆိုင်ရာ အပူပေးခြင်းနှင့် အအေးပေးခြင်းတို့ကို တွဲသုံးပါသည်။ဤရည်ရွယ်ချက်အတွက်၊ မှိုကို သက်ဆိုင်ရာ အအေးခံခြင်း သို့မဟုတ် အပူပေးစနစ်ဖြင့် တပ်ဆင်သင့်သည်။
တင်ချိန်- နိုဝင်ဘာ ၂၉-၂၀၂၂
